Beneficios que aportan nuestras soluciones
- Detectamos de forma precoz e identificamos defectos sin necesidad de parar ni desmontar la máquina.
- Evitamos roturas de los componentes de la maquinaria.
- Evitamos paradas no planificadas y los correspondientes costes derivados del mantenimiento de estas y de las paradas no previstas.
- Facilitamos la programación de las paradas para acometer una reparación particular con el suficiente tiempo para garantizar el suministro del repuesto y la disposición de la mano de obra. Facilitamos, además, la programación de la parada dentro de un tiempo muerto o de una parada rutinaria durante el proceso productivo.
- Seguimos la evolución de defectos o posibles desviaciones en el normal funcionamiento de la maquinaria a lo largo del tiempo hasta prevenir que estos se conviertan en un peligro.
- Reducimos el tiempo de reparación, ya que identificamos perfectamente los elementos desgastados, averiados o que puedan ocasionar posibles fallos en la maquinaria.
- Reducimos los costes de mantenimiento e incrementamos la producción a través de la disminución del número de paradas y tiempos muertos.
- Minimizamos el desgaste innecesario de la maquinaria.
- Aumentamos la eficiencia de la productividad.
- Incrementamos el ahorro energético mediante la reducción de costes de mantenimiento y de producción (protegemos los componentes de desgaste, evitamos altas temperaturas y vibraciones).
Nuestros servicios:
- Monitorización y análisis de vibraciones.
- Diagnóstico multidisciplinar.
- Alineación de conjuntos motores bombas y sus acoplamientos.
- Software “ALINE Advisor”.
Monitorización y análisis de vibraciones
Podemos monitorizar y analizar todo elemento o máquina industrial que produzca un movimiento circular (bombas, motores, ventiladores, extractores, sistemas industriales en general).
Esta solución nos permite detectar y diagnosticar:
- Cualquier posible desalineación.
- Problemas en rodamientos.
- Falta y/o exceso de lubricación.
- Holguras mecánicas.
- Resonancia estructural.
- Problemas en poleas y bandas.
- Cavitación.
- Problemas en engranes (desgastes, excentricidad, sobrecarga, desalineaciones, etc.).
- Etc.
Diagnóstico multidisciplinar
Mediante el análisis de vibraciones, termografía, ultrasonidos y otros medios anticipamos las soluciones a futuros fallos de las máquinas.
Alineación de conjuntos motores bombas y sus acoplamientos.
Realizamos alineados a la perfección mediante tecnología láser de todo tipo de ejes de maquinaria y equipos.
Ventajas:
- Mayor disponibilidad y productividad de la máquina que asegura la producción.
- Vida de servicio más larga para cojinetes y juntas.
- Juntas completas y menos fugas.
- Uso óptimo de la película lubricante que reduce el sobrecalentamiento y el riesgo de daños secundarios.
- Menos fugas y menor consumo de lubricante.
- Menos fricción lo que contribuye a un menor consumo de energía.
- Menos vibraciones con la consiguiente reducción del nivel de ruido.
Podemos realizar el análisis de vibraciones continuo mediante comunicación on-line.
Realizamos el equilibrado de la maquinaria en sus instalaciones. Algunos de los fallos más habituales:
Errores de fabricación
- Diferencia de encaje del eje de equilibrado y el eje de ventilador.
- Deformaciones de fuerza centrífuga.
- Flexión de la pala.
- Rotura de la pala.
- Pintura o revestimiento inadecuado.
- Tensión por soldadura del rodete.
Desequilibrios por reparación
- Falta de pesos de equilibrado.
- Desequilibrio en acoplamiento.
- Pintura o revestimiento inadecuado.
- Desprendimiento del revestimiento.
Errores de montaje
- Montaje defectuoso.
- Asiento de cubo aflojado e inclinado.
- Asiento del eje torcido.
- Desequilibrio en poleas.
Desequilibrios por funcionamiento
- Aglomeraciones de polvo en el rodete.
- Corrosión local.
- Erosión de gotas.
- Deformaciones en caliente.
- Desgaste por sustancias sólidas.
- Desequilibrios aleatorios.
Software “ALINE Advisor”
Seguimiento del estado de las máquinas con el histórico de intervenciones:
